Современная пищевая промышленность уже не мыслима без процессов стерилизации и пастеризации . В возможности длительного хранения продуктов без потери их качества заинтересованы не только крупные производства, но и абсолютно все заведения общественного питания, в особенности фаст-фуд.

Технологии подавления жизнедеятельности микроорганизмов наиболее востребованы в консервировании. Они призваны обеспечивать пищевую ценность и сохранять от порчи готовые продукты в стеклянной, жестяной и ПЭТ-тарах. Чтобы процесс обработки получился максимально эффективным, необходимо правильно выбрать способ стерилизации.

Во многом тот или иной принцип стерилизации зависит от рН продукта и специфики поражающих его микроорганизмов. Естественно, микрофлора жидкостей, овощей, мяса или рыбы отличается друг от друга. Так, кислотные продукты (соки, компоты и пр.) обрабатываются при температуре не более 100 °С при атмосферном давлении (пастеризация). Овощные и мясные консервы требуют воздействия более высоких температур и часто с избыточным давлением. Это необходимо, чтобы заданная температура проникла во все слои продукта.

Сегодня в пищевой промышленности применяются три основных вида стерилизации : термическая, СВЧ (электромагнитная) и гидростатическая.

Термический способ обработки - самый распространенный. Продолжительность стерилизации, как уже говорилось выше, зависит от вида, толщины и размера тары, а также консистенции, теплопроводности продукта и других факторов. Установки для этого вида стерилизации называются автоклавами (ваннами).

При пастеризации (не выше 100 °С) используются открытые периодического действия аппараты. Они оборудованы барботерами для подачи пара. В остальных случая применяют герметичные стерилизаторы непрерывного действия. Они обеспечивают температуру 110-125 °С и стерилизуют насыщенным паром или горячей водой под давлением выше атмосферного.

СВЧ-стерилизация - это ближайшее будущее в быстрой обработке готовых продуктов. Традиционный, термический метод имеет ряд недостатков. Главный из них - обеззараживание пищи до процесса упаковки, что делает возможным повторное загрязнение продукта во время упаковывания.

Использование электромагнитных микроволн СВЧ-диапазона позволяет достичь полной стерилизации внутри упаковки благодаря равномерному нагреву абсолютно всех участков. Более того, не требуется использовать никаких консервантов, а срок хранения при этом - минимум 9-12 месяцев. Сейчас линии СВЧ-стерилизации действуют по всему. Лидер - США, но и другие страны всё активнее внедряют данную технологию, включая Россию.

Стерилизация при помощи высокого гидростатического давления - уникальный, но пока очень дорогостоящий способ стерилизации пищевой продукции. Давно применяется в Америке, но в Европе мало популярен. Для работы по данной технологии требуется возводить настоящий цех. В специальном стальном цилиндре мощный поршень сжимает воду, создавая давление от 4 000 до 6 000 бар.

Этот вид обработки позволяет проводить стерилизацию как в упаковке, так и без неё. К примеру, свежая рыба после неё хранится до 80 дней. Правда, не все продукты можно обрабатывать таким способом. Только те, что не имеют воздушных полостей. Не смотря на отличную производительность подобных установок (до 50 т/сутки), есть фактор, сильно тормозящий их широкое внедрение - стоимость в несколько миллионов евро. Однако, по прогнозам специалистов, уже через несколько лет эта технология может стать одной из ведущих.

Разработкой и производством установок для пастеризации и стерилизации успешно занимаются как отечественные так и зарубежные компании. Поэтому выбор необходимо делать исходя из требуемой функциональности и, конечно, стоимости аппарата. Ниже предлагаем вашему вниманию описание ряда популярных моделей оборудования для стерилизации .

Горизонтальный замкнутый стерилизатор АГ-1200 от «УралЦентрКомплект» (Россия)

Это установка, работающая по термической технологии. В онлайн-режиме рассчитывает стерилизующий эффект, что дает возможность корректировать температуру в реальном времени. Аппарат оснащен мощной водораспределительной системой, осуществляющей циркуляцию воды со скоростью до 120 м³/час. Таким образом, обеспечивается высокий коэффициент теплопередачи за короткий промежуток времени, что, в свою очередь, позволяет значительно экономить электроэнергию. Наконец, стерилизатор АГ-1200 способен стерилизовать пищевые продукты в любой упаковке (стеклянная тара, жестяные банки, ламистер (стералкон), реторт пакеты т. д.).

Проточные пастеризаторы для пищевых жидкостей «H&G» от «HERMIS» (Литва)

Предназначен для непрерывной термической обработки соков, пива, кваса, вина и других напитков. Производительность от 2000 до 30000 л/час. Очень эффективен благодаря уникальной электронной начинке: температурным датчикам, дебетометрам, кондуктометрам, электропневматическим клапанам и пр.

Стерилизатор ED 23 от Binder (Германия)

Аппарат, работающий по СВЧ-технологии с возможностью стерилизации при температуре до 300 °С. Имеет предварительный нагрев APT.line™, а также цифровую настройку температуры с точностью до градуса. Благодаря памяти способен воспроизводить ранее заданные параметры стерилизации. Может работать до 100 часов безостановочно, а, в случае возникновения проблемы, автоматически отключаться.

В общем значении слова под стерилизацией понимают такую обработку продуктов, при которой в них полностью уничтожаются все микроорганизмы и их споры. Стерилизацию продукта можно обеспечить:

• его нагреванием до высокой температуры;
• обработкой ионизирующим облучением;
• введением химических веществ, вызывающих отмирание микроорганизмов;
• другими способами или комбинацией нескольких способов, например, введением химических веществ с последующим нагреванием до высокой температуры.

В промышленных условиях полной стерилизации пищевых продуктов не достигают — это требует значительного стерилизующего воздействия. Вполне достаточно, чтобы в продукте не содержались патогенные микроорганизмы и чтобы он был стойким при хранении.

Поэтому в практике консервирования пищевых продуктов их стерилизуют до промышленной стерильности (а не до полной, как это принято, например, в медицине при стерилизации инструмента). После стерилизации в продукте остаются жизнеспособными какое-то количество спор и даже вегетативных форм микроорганизмов.

Число выживших микроорганизмов (спор) зависит от степени стерилизации, которая в свою очередь зависит от назначения консервов, или, точнее, от предполагаемых условий их хранения.

В зарубежной практике в зависимости от степени полноты стерилизации различают три основных вида консервов (иногда используют и более широкую градацию):

• тропические;
• полные консервы;
• пресервы (полуконсервы).

Тропические консервы стерилизуют до полного подавления всех жизнеспособных вегетативных форм микроорганизмов и их спор, включая мезофильные, то есть теплолюбивые бактерии и их споры.

Тропические консервы можно хранить при высокой температуре - 30-40UC, то есть в оптимальном для развития большинства гнилостной микрофлоры температурном интервале.

Полные консервы, или просто консервы, стерилизуют до подавления всех вегетативных форм микроорганизмов и большинства их спор.

Однако небольшое количество спор мезофильных бактерий остается хотя и сильно ослабленными, но жизнеспособными, и при попадании в благоприятные условия (то есть при неблагоприятных условиях хранения консервов), например, во время хранения консервов при повышенной температуре (30-35°С), они могут размножиться, вызывая тем самым порчу консервов. Поэтому консервы не рекомендуется хранить при температуре выше 25°С.

Пресервы стерилизуют до подавления большинства вегетативных форм микроорганизмов. Небольшое количество вегетативных форм мезофильных микроорганизмов и большая часть спор остаются жизнеспособными и легко развиваются при комнатной температуре. Поэтому пресервы хранят при низкой положительной или высокой отрицательной температуре, в большинстве случаев при температуре около 0°С.

Отечественная промышленность в основном вырабатывает полные, или просто консервы, и пресервы. В небольших количествах по специальным заказам вырабатываются консервы для жаркого климата, по микробиологическим показателям сходные с тропическими консервами.

Наибольшее распространение в промышленности имеет стерилизация продуктов воздействием высокой температуры. Естественно, что после стерилизации продукт не должен соприкасаться с воздухом или иной средой, содержащей микроорганизмы, чтобы не произошло так называемого вторичного, или повторного, обсеменения. Следовательно, стерилизованные продукты, получившие название "консервы", должны упаковываться в герметически упакованную тару.

Таким образом, к консервам относятся пищевые продукты, упакованные в металлические, стеклянные, пластмассовые, ламинированные или комбинированные из этих материалов емкости, которые после заполнения этих емкостей или до того путем обработки теплом стали устойчивыми при хранении.

К консервам относят также пресервы, которые отличаются от собственно консервов меньшей устойчивостью при хранении.

Сушка мясных и рыбных продуктов
При тепловой сушке мяса его свойства сильно изменяются, так что в промышленных масштабах этот метод обработки не применяют, за исключением сушки колбас и мясных компонентов при изготовлении пищевых концентратов.

Влияние процесса сушки на свойства продуктов
Повышение температуры продукта в период падающей сушки отражается на его свойствах в значительно меньшей степени, чем при тепловой, так как термоустойчивость белковых веществ при уменьшении в них влаги значительно повышается. При оптимальных условиях сушки температуру продукта повышают, когда содержание влаги в высушенном слое снижается до 15% и меньше.

Температура сублимации
Температура сублимации (то есть температура сушки) определяется в зависимости от количества вымерзшей воды. После достижения криоскопической температуры в продукте начинает вымерзать или кристаллизоваться вода, в результате чего концентрация оставшейся жидкой фазы повышается, а ее криоскопическая температура понижается. При дальнейшем понижении ее количество вымерзшей воды увеличивается, но часть ее остается в жидком состоянии до достижения криогидратной температуры. В продуктах животного происхождения и рыбных содержится незначительное количество хлористого кальция, криогидратная точка водного раствора которого -55°С, поэтому полное вымерзание воды в таких продуктах возможно при температуре ниже указанной.

Сублимационная сушка
Все большее развитие получает сушка пищевых продуктов в замороженном состоянии в условиях глубокого вакуума. Сублимационная сушка становится интенсивной только в условиях глубокого вакуума при значительном подводе теплоты.

Сушка инфракрасными лучами
Для сушки растительных пищевых материалов практическое применение получили коротковолновые инфракрасные лучи (ИКЛ) с длиной волны около 1,6-2,2 мкм. При сушке ИКЛ к материалу подводится тепловой поток в несколько десятков (от 30 до 70) раз мощнее, чем при конвективной сушке.

Контактный способ
Контактный способ сушки основан на передаче теплоты материалу при соприкосновении с горячей поверхностью. Воздух при этом способе служит только для удаления водяного пара из сушилки, являясь влагопоглотителем. Температура в разных слоях материала различна: наибольшая - у слоя, контактирующего с греющей поверхностью, наименьшая - у наружного слоя. Влагосодержание в процессе контактной сушки постепенно увеличивается от слоев, соприкасающихся с нагретой поверхностью, к наружным слоям. Таким образом, скорость контактной сушки определяется только градиентом температуры, градиент влагосодержания оказывает тормозящее действие на перемещение влаги к поверхности материала.

Сушка жидких материалов в распыленном состоянии
Распылительные сушильные установки широко применяются в молочной промышленности для сушки молока, молочных продуктов детского питания, а также для сушки яичной массы и других продуктов. В этих установках создается большая площадь поверхности испарения мелкодисперсных частиц раствора, которые обезвоживаются в потоке горячего воздуха (площадь поверхности 1 кг раствора в результате распыления увеличивается в несколько тысяч раз, достигая 600 м2).

Сушка во взвешенном состоянии
Влажные частицы крупнозернистого материала переходят в кипящий слой при большей критической скорости воздуха и меньшем сопротивлении слоя, чем сухие частицы. Это объясняется большими силами сцепления влажных частиц, что приводит к образованию агрегатов и многочисленных каналов между ними.

Конвективный способ сушки пищевых продуктов
Сушке этим способом подвергают кусковые и зерновые материалы. В качестве сушильного агента применяются нагретый воздух, топочные газы или перегретый пар. Сушильный агент передает материалу теплоту, под действием которой из материала удаляется влага в виде пара, поступающая в окружающую среду. Таким образом, сушильный агент при конвективной сушке является теплоносителем и влагопоглотителем.

Способы сушки пищевых продуктов
Жидкие пищевые продукты можно высушить на распылительных установках с тонкой степенью распыла. Получающийся при этом сухой продукт после обводнения по вкусовым и технологическим свойствам вполне сравним с нативным продуктом.

Влияние сушки на свойства продукта
Для удаления влаги при сушке к продукту должно быть подведено тепло, действие которого на продукт рассмотрено в разделе "Тепловая обработка пищевых продуктов". При сушке механизм действия тепла на продукт такой же, как и при тепловой обработке. Однако нагрев продукта осуществляется до более низкой температуры, так что потери питательных веществ обычно небольшие.

Процесс влагопереноса
Химический состав пищевых продуктов, а для мясных и рыбных - технологические свойства мышечной ткани оказывают заметное влияние на влагоперенос при их сушке.

Сушка как метод консервирования пищевых продуктов
Химически связанная, или гидратационная, вода наиболее прочно связана с материалом химическими связями, обладает максимальной энергией связи с материалом. Так как гидратационная вода химически связана, она утрачивает обычные свойства, то есть не растворяет химические вещества, имеет более низкую температуру замерзания и более высокую температуру кипения.

Обезвоживание пищевых продуктов
Консервирование пищевых продуктов методом сушки основано на принципе анабиоза. Известно, что питание микроорганизмов происходит осмотическим путем, всасыванием питательных веществ, поэтому для их развития в продукте должно содержаться определенное количество воды. Развитие бактерий возможно при содержании влаги 25-30% и более, плесневых грибов - 10-15% и более.

Асептическое консервирование пищевых продуктов
Температура перегретого пара поддерживается автоматически, а время выдержки банок в стерилизаторе регулируется скоростью движения тросового транспортера. Стерилизация крышек осуществляется с помощью перегретого пара в специальном приспособлении, встроенном в магазин для крышек закаточной машины. Стерилизация закаточной головки осуществляется при 127°С в течение 20- 30 мин.

Техника тепловой стерилизации консервов
Для стерилизации консервов применяют аппараты периодического и непрерывного действия. В зависимости от того, при какой температуре проводится стерилизация, какое создается в банке давление и какая именно консервная тара применяется, консервы стерилизуют в открытых автоклавах при атмосферном давлении, но в основном в закрытых аппаратах с применением избыточного давления.

Стерилизация плодов и овощей
В зависимости от реакции среды (величины рН) плодоовощную продукцию относят к одной из следующих групп. Консервы группы А относят к слабокислым, так что режим стерилизации должен обеспечивать отмирание в них спор возбудителей ботулизма. В овощных консервах этой группы (зеленый горошек, стручковая фасоль, кукуруза сахарная, пюреобразные консервы для детского и диетического питания и другие) иногда наблюдается скисание без образования бомбажа.

Стерилизация (пастеризация) молока
В зависимости от применяемых методов консервирования молочные консервы делят на сгущенные и сухие. Сгущенные, в свою очередь, делят на консервированные стерилизацией и повышением осмотического давления путем прибавления сахара.

Изменение вкусовых качеств продуктов при консервировании
Стерилизация мясных консервов, особенно в обычных стационарных автоклавах, наоборот, вызывает значительное изменение вкусовых качеств продукта. По аромату, вкусу, нежности, сочности консервированное мясо существенно отличается от обычно приготовленного или пастеризованного. Структура мяса становится разволокнистой, кусочки его при разжевывании разваливаются, так что понятие "нежность" мало применимо к консервированному мясу. Такое мясо оценивают как несочное, сухое, что особенно характерно для консервов из мяса птицы.

Стерилизация мясных и рыбных продуктов
Мясные и рыбные продукты относятся к низкокислотным (по отечественной классификации их относят к группе А). Применяемый режим стерилизации для них рассчитывают, за некоторым" исключением, на уничтожение микроорганизмов, кроме большинства термофилов и, возможно, некоторых видов аэробных спорообразующих мезофи-лов. К исключениям относятся консервированные или маринованные мясные продукты, содержащие консервирующие соли, которые в силу своего действия позволяют применять менее жесткий режим, чем это необходимо для мясных продуктов без консервантов.

Стерилизация пищевой продукции – это обработка продукта, обеспечивающая полную гибель всех микроорганизмов и их спор.
Стерилизацию продукта можно обеспечить:
- нагреванием его до высокой температуры;
- обработкой ионизирующим облучением;
- другими способами или комбинацией нескольких способов, например введением химических веществ с последующим нагреванием до высокой температуры.
Консервы в соответствии с микробиологическими показателями качества подразделяют на стерильные и промышленно-стерильные.
Консервы в герметичной таре, выработанные по технологии, обеспечивающей отсутствие в продукте микробиальных токсинов, микроорганизмов, опасных для здоровья потребителя, и микроорганизмов, способных вызвать порчу продукта, и соответствующие этим требованиям, относятся к промышленностерильным.
Промышленность выпускает консервы, отвечающие требованиям промышленной стерильности.
Стерилизация консервируемой продукции является основным и завершающим процессом производства консервов – это термическая обработка продукта, обеспечивающая полную гибель нетермостойкой неспорообразующей микрофлоры и уменьшение числа спорообразующих микроорганизмов до определённого заданного уровня, достаточного для предотвращения микробиологической порчи продукта при хранении при температуре не выше 25 о С и гарантирующая по микробиологическим показателям безопасность употребления консервов в пищу.
Достижение этих целей должно осуществляться при условии максимального сохранения органолептических свойств и пищевой ценности готовых консервов, их герметичности и нормального внешнего вида.
При этом стерилизация консервируемой продукции наиболее трудо и энергоемкий процесс при выработке консервов.
В странах с достаточно развитой консервной промышленностью, в том числе и в Российской Федерации, технологии производства консервированной продукции и, в первую очередь – их стерилизации, уделяется большое внимание. Это определяется тем, что нарушения в стерилизации могут быть причиной повышенного брака консервов и причиной пищевых отравлений. В Российской Федерации, как и в других странах, введены и действуют научно-обоснованные инструкции и правила, обязательные как для персонала консервных предприятий, так и для сотрудников научно-исследовательских организаций, в первую очередь строго регламентирующие процесс стерилизации.
В настоящее время в области производства консервируемой продукции в Российской Федерации действуют следующие нормативные документы: «Инструкция о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания», утвержденная Минздравом РФ, «Система безопасности продуктов питания на основе принципов НАSSР», Москва 2004 г., а также «Руководство по разработке режимов стерилизации и пастеризации консервируемой продукции» разработанное и утв. 2011 г. ГНУ ВНИИКОП.
Правила периодически пересматриваются и уточняются, в соответствии с результатами научно-исследовательских работ, задачами промышленности и требованиями органов здравоохранения.

Основным способом сохранения пищевого продукта без существенных изменений его вкусовых качеств — является стерилизация.

Способ стерилизации консервов в стеклянной таре с немедленной укупоркой жестяными крышками после кипячения очень удобен в домашних условиях. Он обеспечивает необходимую герметичность и вакуум в закачанной банке, достигающий 300—350 мм ртутного столба, способствует сохранности консервируемого продукта и его естественной окраске.

Стерилизация консервов в домашних условиях производится при температуре кипения воды.

Фруктовые компоты и овощные маринады можно стерилизовать при температуре воды 85 градусов (пастеризация). Но в этом случае пастеризуемые консервы должны находиться в стерилизаторе в 2—3 раза больше времени, чем в кипящей воде. Для определения температуры воды пользуются термометром.

В отдельных случаях (например, для стерилизации зеленого горошка), когда температура кипения воды при стерилизации должна быть выше 100 градусов, в воду добавляют поваренную соль. При этом руководствуются такой таблицей:

Консервы, приготовленные в домашних условиях, стерилизуют в кастрюле, ведре или в специальном стерилизаторе. На дно посуды укладывают горизонтально деревянную или металлическую решетку. Она устраняет бой банок или баллонов во время стерилизации при резких колебаниях температуры. Не следует на дно стерилизатора укладывать ветошь или бумагу, так как это усложняет наблюдение за началом кипения воды и приводит к браку продукции вследствие недостаточного прогрева ее.

В кастрюлю наливают столько воды, чтобы покрыть плечики банок, то есть на 1,5—2,0 см ниже верха их горлышек.

Температура воды в кастрюле перед загрузкой наполненных банок должна быть не менее 30 и не более 70 градусов и зависит от температуры загружаемых консервов: чем она выше, тем выше начальная температура воды в стерилизаторе. Кастрюлю с уложенными в нее банками ставят на интенсивный огонь, накрывают крышкой и доводят до кипения, которое во время стерилизации не должно быть бурным.

Время стерилизации консервов отсчитывают с момента закипания воды.

Рис. 20. Кастрюля, приспособленная для стерилизации

Источник тепла на первом этапе стерилизации, то есть при подогреве воды и содержимого банок, должен быть интенсивным, так как при этом уменьшается время тепловой обработки продукта, и он получается высокого качества. Если пренебречь скоростью проведения первого этапа, то изготовленные консервы переварятся и будут иметь некрасивый внешний вид. Время подогрева воды в кастрюле до кипения устанавливается: для банок емкостью 0,5 и 1,0 л — не более 15 минут, а для 3-литровых баллонов — не более 20 минут.

На втором этапе, то есть собственно в процессе стерилизации, источник тепла должен быть слабые и лишь поддерживать температуру кипения воды. Время, указанное для второго этапа стерилизации, необходимо строго выдерживать для всех видов консервов.

Длительность процесса стерилизации зависит, главным образом, от кислотности, густоты или жидкого состояния массы продукта. Жидкие продукты стерилизуют в течение 10—15 минут, густые — до двух и более часов, продукты, имеющие кислотность — меньше времени, чем некислотные, так как кислая среда не благоприятствует развитию бактерий. Время, необходимое для стерилизации, зависит и от объема тары. Чембольше, тем дольше длится кипячение.

хорошо ли прикатана крышка, не проворачивается ли вокруг горлышка банки.

Рис. 21. Металлическая решетка

Рси. 22. Стерилизация консервов в кастрюле

В продаже имеются специальные щипцы для извлечения горячих банок из кастрюли. Пользоваться ими очень удобно.

Укупоренные банки или баллоны укладывают горлышком вниз на сухое полотенце или бумагу, отделив их одну от другой, и в таком положении оставляют до охлаждения.

Стерилизация банок паром

Консервы стерилизуют паром в той же посуде, где кипятят для этой цели воду. Количество воды в кастрюле не должно превышать высоты деревянной или металлической решетки — 1,5—2 см, так как чем меньше воды, тем она быстрее нагревается.

Когда вода закипает, образующийся пар прогревает банки и содержимое в них. Чтобы пар не улетучился, стерилизатор плотно накрывают крышкой.

Время, необходимое для доведения воды в стерилизаторе до кипения, равно 10—12 минутам.

Время стерилизации консервов паром почти вдвое больше, чем при стерилизации в кипящей воде.

Пастеризация консервов в банках

В тех случаях, когда необходимо стерилизовать консервы при температуре ниже кипения воды (например, для маринадов, компотов), тепловую обработку их производят при температуре воды в кастрюле 85—90 градусов. Такой способ называется пастеризацией.

При тепловой обработке консервов по способу пастеризации необходимо:

1. применять только свежие отсортированные плоды или ягоды, тщательно отмытые от пыли;
2. строго придерживаться температуры и времени пастеризации;
3. перед укладкой тару тщательно вымыть и подвергнуть кипячению.

Для измерения температуры воды в кастрюле во время пастеризации пользуются термометром со шкалой до 150 градусов.

Сохранению консервов, приготовленных способом пастеризации, способствует наличие высокой кислотности. Пастеризовать можно вишни, кислые яблоки, неспелые абрикосы и другие кислотные плоды на заготовки и компоты.

Повторная стерилизация. Повторная или многократная (от двух до трех раз) стерилизация одной и той же банки с пищевыми продуктами, содержащими в больших количествах белок (мясо, птица и рыба), производится при температуре кипения воды.

При первой стерилизации погибают плесени, дрожжи и микробы. За время суточной выдержки после первой стерилизации оставшиеся в консервах споровые формы микроорганизмов прорастают в вегетативные и при вторичной стерилизации уничтожаются. В некоторых случаях консервы, например, мясные и рыбные, спустя сутки стерилизуются третий раз.

Для проведения в домашних условиях повторной стерилизации необходимо предварительно укупорить банки и надеть на крышки специальные зажимы или обоймы, чтобы крышки не сорвались с банок во время стерилизации. Зажимы или обоймы не снимаются до полного охлаждения банок (после стерилизации) во избежание срыва крышек и возможного ожога.

Соль должна быть пищевого качества, чистая, без посторонних примесей. Лучше всего брать соль высшего или первого сорта. Рассол, приготовляемый из соли первого сорта, необходимо профильтровать для удаления нерастворимых посторонних примесей.

Вода . Для приготовления консервов пользуются только свежей и чистой водой. Она должна быть мягкой и не давать осадка после кипячения. Жесткую воду перед употреблением следует вскипятить, охладить и отфильтровать от осадка.

Пряности , применяемые для приготовления консервов, следующие: перец горький и душистый в зернах и молотый, красный и зеленый горький стручковый перец, лавровый лист , корица, гвоздика и другие.

Кроме того, употребляют свежую пряную зелень: укроп, петрушку, листья хрена, сельдерея, тмин и т. д.

Приготовляя то или иное количество заливки, маринада, сиропа, можно пользоваться примерной таблицей веса некоторых продуктов (в г):

Продукт	Чайная ложка	Столов, ложка	Стакан граненный	Стакан тонкостенный	Банка емкостью 0,5 л	Банка емкостью 1,0 л
Вода		15—20	200	250	500	1000
Сахар-песок	10—12	20—25	200	250	420	800
Соль	8—10	25--30	260	325	650	1300
Уксус	5	15—20	200	250	500	1000
Масло растительное	5	20	200	240	480	960

Примечание. Масса (вес) сыпучих продуктов указана вровень с краем ложки, без горки.

Наверное, мало кто из потребителей импортного мяса, птицы, фармацевтических товаров задавал себе вопрос о том, каким образом обрабатываются, стерилизуются эти продукты. И если с термином «стерилизация» в пищевом значении этого слова ассоциируются в первую очередь молоко, молочные продукты или, например, бинты, шприцы, то о стерилизации с помощью гамма-излучения, электронно-лучевого излучения или этиленоксида мало кто имеет понятие. А ведь именно такими способами стерилизуют многие продукты питания, особенно мясные и куриные. Специфичность этих технологий состоит в том, что продукт обрабатывается уже в упаковке, и не только в первичной, которая непосредственно соприкасается с поверхностью продукта, но чаще во вторичной упаковке, т. е. когда продукт полностью упакован в тару и готов к отгрузке. На данном этапе вступают в действие технологии электронной и этиленоксидной стерилизаций.

Газ - этиленоксид (ЭО), особенно эффективный для обработки порционных доз лекарств, заключенных в герметичные упаковки, продуктов, которые обесцвечиваются, деформируются или как-то иначе изменяются при обработке с помощью радиационных методов стерилизации. ЭО-процесс предполагает предварительное помещение продукта в высоковлажную среду на определенное время. Увлажнение продукта необходимо для того, чтобы воздействие стерилизующего агента стало более эффективным. После этого продукт на несколько часов помещают в камеру, где и стерилизуют этиленоксидом. Далее, чтобы удалить из продукта остаточные газы, его кладут в другую камеру; в ней происходит рассеивание газов. Последняя стадия процесса занимает несколько дней. И даже после полного окончания цикла стерилизации продукт еще 3-7 суток остается в лаборатории, пока тест на стерильность не подтвердит полное разрушение и уничтожение микробов. Каждую порцию продуктов, подвергаемых ЭО, снабжают специальными биологически активными индикаторами - полосками «спор», определяющими количественное содержание микробов. Есть и другая специфическая особенность процесса: продукт обязательно должен быть заключен в воздухопроницаемую упаковку, чтобы газы свободно уходили с продукта после того, как его подвергали ЭО-обработке. Такой вид упаковки существует, но стоит он очень дорого. Весь процесс ЭО-стерилизации требует жесткого контроля целого ряда параметров для каждой загружаемой порции продуктов: периода воздействия ЭО-газом, влажности, температуры, давления, концентрации ЭО, вакуума. Если хотя бы один из параметров выходит из-под контроля, эффективность всего процесса может быть поставлена под сомнение. Широкому применению этого метода мешает его потенциальная опасность: считается, что этиленоксид обладает канцерогенными свойствами. В последнее время пристальное внимание «зеленых» сосредоточилось на процессе удаления отработанного газа в окружающую среду. Метода коснулись и жесткие ограничения со стороны правительственных законодательств, в результате которых себестоимость процесса резко увеличилась и невыгодно повысила конечную стоимость стерилизуемых товаров.

Другому методу стерилизации - гамма-излучению - подвергают продукты, находящиеся уже в конечной, готовой к отгрузке упаковке. Источником излучения является радиоактивный изотоп кобальт-60, реже цезий. Радиоактивный изотоп заключают в своеобразный пенал - «карандаш», - затем, уже на заводе, «карандаши» помещают на специальные полки и в таком «обмундировании» вносят в гамма-ячейки. Продукт, упакованный в конечную отгрузочную тару, проходит на конвейере через гамма-ячейку, где и подвергается стерилизации в течение 4-8 часов. Со временем кобальт 60 имеет тенденцию распадаться, его излучение ослабевает. Чтобы постоянно контролировать количество радиоактивного изотопа, необходимо жестко регулировать время каждого цикла. Доза излучения, получаемая продуктом, является функцией длительности (времени) воздействия облучения радиоактивным источником. Наиболее часто применяемые дозы для стерилизации находятся в диапазоне от 25 до 35 кГрей. Однако некоторые продукты требуют меньшей или большей дозы облучения для уничтожения патогенных микробов. Для их стерилизации приходится дожидаться смены установки таймера. Не так-то просто настроить гамма-оборудование на повышение или понижение диапазона доз облучения, поэтому часто, если продукту требуется стерилизация дозой значительно менее 25 кГрей, его приходится облучать этой, максимальной для него, дозой облучения. По мере «истощения» радиоактивного источника, его заменяют новым. На это уходит несколько дней, в течение которых гамма-ячейка остается неоперабельной. Из-за длительности воздействия этим видом стерилизации возможна деградация продукта в форме обесцвечивания (в том числе и упаковки) и/или охруп-чивания, что ограничивает использование этого метода. Несмотря на очевидные неудобства, связанные с гамма-излучением, этот метод остается наиболее применяемым. Десятки упаковочных материалов адаптированы к гамма-излучению (имеются в виду материалы, непосредственно соприкасающиеся с продуктом). Среди них полиэтилен и все его разновидности, поливинилх-лорид, поливинилиденхлорид, нейлон-6, этилвинилацетат. Гамма-излучению подвергаются и бестарные продукты, упакованные навалом или россыпью, например специи, пряности, сухофрукты и т. д.

В последние годы появилась новая безопасная технология стерилизации - электронно-лучевая. В отличие от методов стерилизации гамма-излучением и этиленоксидом, электронно-излучение не использует радиоактивные изотопы.

Коммерческое применение электронно-лучевого способа было ограничено двумя факторами: стоимостью и отсутствием опций упаковочных материалов, адаптация которых была бы подтверждена научно. Джордж Сэдлер, профессор Национального центра технологий пищевой безопасности, Иллинойс, отмечает: «Системы электронно-лучевого излучения появились еще в 50-х годах, но до недавнего времени их эксплуатация обходилась очень дорого. Только одна компания, Cryovac, сумела получить разрешение от американского Управления по контролю за продуктами и лекарствами (FDA) на использование единственного упаковочного материала для ЭЛ-обработки упакованных пищевых продуктов, - этиленвинилацетата лучевой способ использует высокий уровень энергии электронов в качестве средства стерилизации. Электроны ускоряют до скорости света с помощью линейного ускорителя. Суммарная энергия, складывающаяся из диапазона энергий от 3 до 10 млн электронвольт (эВ), соединяясь с электроэнергией в диапазоне от 1 до 50 кВт, оказывается достаточной для проникновения в продукт, упакованный в готовую к отгрузке тару. Электроны, сканируя продукт, проходят через множество вторичных частиц, включая ионы и свободные радикалы. Вторичные частицы разрывают ДНК-цепочки микроорганизмов и на внутренней поверхности упаковки, и внутри продукта, таким образом блокируя их дальнейшее размножение. Патогенные микробы разрушаются, и продукт стерилизуется.

Отметим, что электронно-лучевое (ЭЛ) излучение не предполагает глубинного проникновения в толщу продукта, как это делает гамма-излучение. ЭЛ проникает в продукт на глубину до 7,5 см от поверхности. Действие ЭЛ-излучения ограничивается несколькими секундами, в отличие от многочасового воздействия на продукт гамма-излучением. Кратковременность воздействия ускоренных электронов снижает возможные эффекты окисления продукта, сводя к минимуму нарушения в структуре как продукта, так и упаковочного материала. Самое главное, ЭЛ- (EVA). Большинство других упаковочных пленок были утверждены и апробированы в 1960-х годах только для гамма-излучения. Со временем и углубленным развитием технологий стоимость ЭЛ-стерилизации понизилась до вполне приемлемого уровня, вызвав интерес со стороны пищевой и упаковочной индустрии. Сейчас пришло время расширить список упаковочных опций для ЭЛ-стерилизации».

Профессор Сэдлер возглавляет рабочую группу, состоящую из представителей 20 компаний, в основном крупных поставщиков и переработчиков пластиков, таких как DuPont, Dow, Cryovac, American National Can, пытающихся получить разрешение от FDA на применение расширенного диапазона упаковочных пленок и некоторых структур на основе полужестких и жестких пластиков. Группа протестировала и разработала документацию на применение таких материалов, как этилвинилалкоголь (EVON), нейлоны, все иономеры. «Интерес к ЭЛ-излучению диктуется прежде всего соображениями безопасности этого метода стерилизации. Мы прогнозируем, что свежее и обработанное мясо, курица станут первыми объектами применения этой технологии. Несколько вопросов остаются нерешенными, особенно касающиеся композитных многослойных упаковочных материалов и того, каким образом на них будет воздействовать электронно-лучевое излучение. Предполагается, что около 80-90% разовых медицинских пластмассовых упаковок будут совместимы с ЭЛ-обработкой», - утверждает Джордж Сэдлер.

Крупнейшие переработчики мяса, такие как IBP, Tyson Foods, Cargill, Emmpak, объявили о планах провести совместные исследования с корпорацией Titan, единственным обладателем комплекса оборудования SureBeam, использующего ЭЛ-излучение и запатентованной технологии, названной электронной технологией холодной пастеризации. Компании - переработчики мяса и курицы предполагают, что холодная пастеризация сможет продлить срок годности замороженных мясных продуктов.

Специалисты склонны полагать, что «если гамма-излучение было первым шагом на пути применения такого рода технологий, ЭЛ-излучение - вторым, то вскоре придет время использования рентгеновских лучей в качестве источника излучения. Последняя технология сочетает в себе быстроту электронно-лучевого метода и глубокое проникновение гамма-излучения»

Марина МОНАХОВА

Обозреватель PakkoGraff

Тема статьи: стерилизация излучением, стерилизация этиленоксидом